마그네슘 합금에 대한 틱소 폼플링 기술의 연구 개발은 30년밖에 되지 않았으며, 성숙한 장비 제조는 20년밖에 되지 않았습니다.오랫동안 외국에 의해 독점되었습니다., 그리고 오늘날 안전과 환경 보호의 긴급한 요구 사항에 따라 전통적인 마그네슘 합금 처리 기술을 완전히 대체 할 것입니다.이 과정 은 플라스틱 주사 가공 처럼 간단 하고 빠르다이 기사에서는 EMT 하에서 마그네슘 합금에 대한 딕소 폼플링 장비의 원칙과 장점을 간략하게 소개합니다.
금속의 반탄소 현상은 1971년 MIT의 플레밍 교수가 발견했습니다. 불과 49년 전입니다.연구 및 장비 개발은 마그네슘 합금의 딕소 폼프 프로세스에 수행되었습니다.이 과정은 21세기의 가장 유망한 제조 공정 중 하나로 간주되며, 주사형조와 마찬가지로 간단하고 빠르다.
마그네슘 합금용 딕소 폼프 장비의 원리는 다음과 같습니다.마그네슘 합금 입자 원자재가 반고체 매일 준비 튜브 (물질 튜브) 에 음압과 중력으로 들어갑니다., 소재 튜브에서 뜨거운 녹여 고체-액성 양분 혼합물 (반 고체 매개) 을 만들어 나사 섞음과 깎는 작용으로,고체 상태는 구형이 되고 매립물은 유동성이 좋습니다.이 상태에서, 매료는 고속으로 폼을 눌러, 냉각되고 형성되며 통합 된 마그네슘 합금 제품을 얻을 수 있습니다.
마그네슘 합금에 대한 틱소 폼딩 기술을 개발한 중국 최초의 개발자 중 하나로서,EMT의 마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비는 전통적인 주사 폼플링 장비에 비해 상당한 장점을 가지고 있습니다..
안전성:Compared to die-casting technology，the forming process only uses a small amount of metal and changes completely in a closed channel，without exposure or transfer of high-temperature metal liquid，no combustion and scalding accidents.
환경 친화적:유해한 SF6 또는 다른 녹화 보호 가스가 사용되지 않으며,흡연 증발,불꽃, 녹화 폐기물 잔류가 없으며, 작업 환경이 깨끗하고 건강합니다.
높은 정확성:좋은 충전 제어 가능성으로 매우 복잡한 제품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. (반공통 부품과 최소 두께가 0.3mm,한 제품에서 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분 사이의 100배의 차이로),고도의 정밀도 (0.01mm) 와 극히 작은 후처리 부피.
에너지 절감:No need to heat to complete liquefaction，compared to die casting process temperature，the hot melt temperature is 80 ℃ lower，there is no need to melt hundreds of kilograms of magnesium alloy raw materials at once，no need for insulation，energy consumption is reduced by 60%，the thermal impact on the die is reduced，and the die life is extended by 2-4 times；All processing residues can be recycled and reused도형casting에 비해 30%의 생산 공간을 절약합니다.
높은 생산성:큰 단일 기계 생산 용량, 높은 효율성 (1-4 조각 / 분, can produce continuously for 24 hours)；Due to the minimal amount of raw materials used for heating，the startup and shutdown time of the equipment is reduced by 70% compared to die-casting，and the replacement of raw materials is quick.
높은 밀도:금속학적 구조는 밀도가 높고 (조각과 비교할 수 있다) 제품 결함이 적고, 기계적 지수는 도형 공정에 비해 20% 향상될 수 있다.
안정화:장시간 사용 가능,신뢰 가능한 기계 작동,24시간 연속 작동,경비 주기가 거의 200000번까지
단순화:The simplest forming process for complex metal parts，which includes raw materials such as magnesium alloy ingots，magnesium alloy particles，semi-solid injection molding，small amount of machining，surface treatment，coloring and spraying，and the end of the process.
정보:높은 수준의 자동화, 최소한의 노동력, 무인 생산, 원격 유지보수, 사전 유지보수
위는 딕소 폼딩 장비의 원리와 장점에 대한 간략한 소개입니다.EMT는 10 년 이상의 고심한 연구와 개발을 통해 마그네슘 합금 반 고체 주사형조의 세계 최고의 핵심 기술을 마스터했다는 점에 주목할 가치가 있습니다.300톤, 650톤, 800톤, 1500톤의 용량으로 마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비를 세차적으로 개발했습니다 (2500톤 용량이 설계되고 완성되었습니다.그리고 4000 톤 수준은 설계 될 것입니다.)외국의 장기적 독점을 깨고,마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비의 구매 및 유지보수 비용과 마그네슘 합금 제품의 제조 비용을 크게 줄이는 것, 마그네슘 합금의 광범위한 응용의 가장 큰 병목을 깨고.
마그네슘 합금에 대한 틱소 폼플링 기술의 연구 개발은 30년밖에 되지 않았으며, 성숙한 장비 제조는 20년밖에 되지 않았습니다.오랫동안 외국에 의해 독점되었습니다., 그리고 오늘날 안전과 환경 보호의 긴급한 요구 사항에 따라 전통적인 마그네슘 합금 처리 기술을 완전히 대체 할 것입니다.이 과정 은 플라스틱 주사 가공 처럼 간단 하고 빠르다이 기사에서는 EMT 하에서 마그네슘 합금에 대한 딕소 폼플링 장비의 원칙과 장점을 간략하게 소개합니다.
금속의 반탄소 현상은 1971년 MIT의 플레밍 교수가 발견했습니다. 불과 49년 전입니다.연구 및 장비 개발은 마그네슘 합금의 딕소 폼프 프로세스에 수행되었습니다.이 과정은 21세기의 가장 유망한 제조 공정 중 하나로 간주되며, 주사형조와 마찬가지로 간단하고 빠르다.
마그네슘 합금용 딕소 폼프 장비의 원리는 다음과 같습니다.마그네슘 합금 입자 원자재가 반고체 매일 준비 튜브 (물질 튜브) 에 음압과 중력으로 들어갑니다., 소재 튜브에서 뜨거운 녹여 고체-액성 양분 혼합물 (반 고체 매개) 을 만들어 나사 섞음과 깎는 작용으로,고체 상태는 구형이 되고 매립물은 유동성이 좋습니다.이 상태에서, 매료는 고속으로 폼을 눌러, 냉각되고 형성되며 통합 된 마그네슘 합금 제품을 얻을 수 있습니다.
마그네슘 합금에 대한 틱소 폼딩 기술을 개발한 중국 최초의 개발자 중 하나로서,EMT의 마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비는 전통적인 주사 폼플링 장비에 비해 상당한 장점을 가지고 있습니다..
안전성:Compared to die-casting technology，the forming process only uses a small amount of metal and changes completely in a closed channel，without exposure or transfer of high-temperature metal liquid，no combustion and scalding accidents.
환경 친화적:유해한 SF6 또는 다른 녹화 보호 가스가 사용되지 않으며,흡연 증발,불꽃, 녹화 폐기물 잔류가 없으며, 작업 환경이 깨끗하고 건강합니다.
높은 정확성:좋은 충전 제어 가능성으로 매우 복잡한 제품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. (반공통 부품과 최소 두께가 0.3mm,한 제품에서 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분 사이의 100배의 차이로),고도의 정밀도 (0.01mm) 와 극히 작은 후처리 부피.
에너지 절감:No need to heat to complete liquefaction，compared to die casting process temperature，the hot melt temperature is 80 ℃ lower，there is no need to melt hundreds of kilograms of magnesium alloy raw materials at once，no need for insulation，energy consumption is reduced by 60%，the thermal impact on the die is reduced，and the die life is extended by 2-4 times；All processing residues can be recycled and reused도형casting에 비해 30%의 생산 공간을 절약합니다.
높은 생산성:큰 단일 기계 생산 용량, 높은 효율성 (1-4 조각 / 분, can produce continuously for 24 hours)；Due to the minimal amount of raw materials used for heating，the startup and shutdown time of the equipment is reduced by 70% compared to die-casting，and the replacement of raw materials is quick.
높은 밀도:금속학적 구조는 밀도가 높고 (조각과 비교할 수 있다) 제품 결함이 적고, 기계적 지수는 도형 공정에 비해 20% 향상될 수 있다.
안정화:장시간 사용 가능,신뢰 가능한 기계 작동,24시간 연속 작동,경비 주기가 거의 200000번까지
단순화:The simplest forming process for complex metal parts，which includes raw materials such as magnesium alloy ingots，magnesium alloy particles，semi-solid injection molding，small amount of machining，surface treatment，coloring and spraying，and the end of the process.
정보:높은 수준의 자동화, 최소한의 노동력, 무인 생산, 원격 유지보수, 사전 유지보수
위는 딕소 폼딩 장비의 원리와 장점에 대한 간략한 소개입니다.EMT는 10 년 이상의 고심한 연구와 개발을 통해 마그네슘 합금 반 고체 주사형조의 세계 최고의 핵심 기술을 마스터했다는 점에 주목할 가치가 있습니다.300톤, 650톤, 800톤, 1500톤의 용량으로 마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비를 세차적으로 개발했습니다 (2500톤 용량이 설계되고 완성되었습니다.그리고 4000 톤 수준은 설계 될 것입니다.)외국의 장기적 독점을 깨고,마그네슘 합금 딕소 폼플링 장비의 구매 및 유지보수 비용과 마그네슘 합금 제품의 제조 비용을 크게 줄이는 것, 마그네슘 합금의 광범위한 응용의 가장 큰 병목을 깨고.
